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PEUGEOT |
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Peinture et carrosserie : 100 ans de progrès |
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Savoir comment se situer par rapport à la concurence a toujours été le soucis de PEUGEOT. Déjà les rapports techniques du début du siècle mentionnaient cette préoccupation essentielle. J'ai toujours eu du plaisir à récupérer auprès des anciens qui partaient en retraite leur fonds de tiroir. Je peux donc vous en faire profiter aujourd'hui. Il s'agit de visites d'usines en Europe, au Japon , aux USA datant de 1946 pour les plus vieilles, jusqu'aux années 1980, pour les plus récentes. La majorité concernent les process industriels de la carrosserie: emboutissage, ferrage / tolerie, peinture et montage. Quelques visites concernent le planning d'études-conception jusqu'à l'industrialisation des fabrications d'outillages des presses. Ci-dessous l'inventaire et un résumé succint de chaque rapport. Les participants aux missions sont cités. Ces archives sont disponibles à tous les chercheurs. Si vous possédez des documents de ce type n'hésitez pas à nous les partager. USA 1946 : 25 mars-19 juillet Mrs Buisson et Cortelezzi Assemblage des carrosseries Il y déjà eu une visite en
1936 ! Il y aurait d’autres rapports sur
les outils de forges et emboutissage par Mr Renaud L’emboutissage par Mr Cortelezzi La carrosserie (peinture et
garnissage montage) par Mr Buisson : usines Packard et Ford, Rapport général par tous ! Visites BUDD à Philadelphie et
Détroit, Dodge et Packard à Détroit, Nash à Milwaukes, Matériel de soudage Etudes carrosserie dont sans châssis Il n’y a que la Nash 600 qui est
fabriquée avec une carrosserie sans châssis. La nouvelle Ford 1947 sera sans châssis. ANGLETERRE 1949 : 4-8 avril Mm : Tolle DA, Bouquet,
Philippon SETI, Rives Visites des installations de
peinture des constructeurs anglais qui viennent de passer en peinture
synthétique. Il a été décidé de moderniser celle de Sochaux, il faut donc en
tirer partie. Visite des usines AUSTIN à
60V /h, MORRIS à 45 Vt/h BRIGGS à 45 Vt/h Morris a installé un
Rotary-Dipping et Austin pense en installer 2. Cette installation dont la démonstration
a été faite en 1946 consiste à placer la caisse entre 2 pivots et elle passe en
tournant dans les différents bains de traitement de surface, sont séchée set
passent dans un bain d’impression et suivi du séchage. La suite de la gamme
comporte 2 couches d’apprêt, une couche de sealer (dit isolant) et laque en 2
couches avec matage intermédiaire. Matage 10 min, étuvage à 105 °C pendant 45
min. Les cabines de laque synthétiques
sont à laveur centraux. Retouches bout d’usine avec laque
synthétique avec ajout de siccatif. Détails des gammes Austin,
Morris, Briggs. Coupe cabine Briggs. Le gain du synthétique est sans
conteste le gain de MO de pistolage et de lustrage. Rappel des critiques du commercial
sur peintures Peugeot : les raccords (en cas de retouches) sont trop
visibles. Visite de la sellerie. Visite de la centrale laque. Gain
considérable de manutention des « bidon » remplacés par des
tonneaux ! Brasseurs de 400 lts Visite Peabody à Londres.
Fournisseur de matériel de peinture électrostatique Ransbourg pour l‘Europe.
Visite cabine pilote pour peinture accessoires sur convoyeur aérien. Pistolet
Binks ou Vilbis. Manque 2 pages du rapport
concernant la peinture des accessoires dont le flot-coat… Conclusion : nous aurions
intérêt à faire plus de visites de nos voisins, souvent mieux équipés que
nous…. ANGLETERRE 1950 : 17-21 juillet Emboutissage, ferrage Visite Morris et Fisher (avec
Rodip) à Birmingham, Briggs à Dagenheim et Pressed Steel (fabrication outils
d’emboutissage) à Oxford Sections d’assemblage caisse de
Vangard, Moris Minor, Oxford. La tôle anglaise est de meilleur
qualité qu’en France, les outilleurs sont meilleurs aussi en Angleterre. ANGLETERRE octobre 1953 MM : Tolle DA, Philippon
SETI, Buisson, Favart, Gauthier (3 de Sochaux) Pistolage automatique des caisses
chez Austin à Birmingham, Morris à Cowley, Chromage des pare-chocs chez Pyrène
à Brentford. Austin : 800 Vt/j en 2 équipes de 8h. Véhicule A30. Peinture : centrale laque
livrée en futs de 50 gallons. 12 lignes de distribution, brasseur de 400 lts. Dégraissage-bondérisation-impression
dans 2 installations Rototip de 25 Vh/h chacune. Retouches, 2 couches d’apprêt,
ponçage, 1 couche de laque, cuisson, retouche, 2° couche de laque. Pas de
sealer, mais la 1° couche de laque la remplace. Les caisses sont fixées sur un
cadre et tournent autour d’un axe horizontal grâce à une crémaillère tout le
long de la cabine. Pistolage automatique au stade
études. Elle combine le mouvement rotatif d la caisse et un mouvement
d’approche du pistolet commandé par des cames. Croquis disponibles. Consommation matières :
insono :1,5 kg ; peinture 13,5 kg Morris : Rotodip plus dilué qu’Austin,
épaisseur plus faible, intérêt discutable. 2 couches d’apprêt sur
extérieurs, ponçage, sealer int et ext, égrenage sec, 2 couches laque
synthétique. Très belle peinture, dure, brillante, légèrement moutonnée. Caisses sur chariot très réduit à
4 roues pivotantes permettant virages courts. Visite garniture, finition et
montage châssis USA 1953 : 15septembre-8 octobre Mrs Henry, Degrève, Pasteur Equipement de soudure des flans
de pavillon 403 Constructeurs de machines à
souder Visites usines automobiles :
Presses Ford à Buffalo, tôlerie Ford Détroit, très nombreuses photos Utilisation du plastique pour
réaliser les voitures. USA 1954 : 15 mars-24 avril MM : Delafontaine, Donzé,
Roger Etudier en fonctionnement les
machines à souder par écrasement que Peugeot a commandé pour la nouvelle
voiture ( sans doute 403 ) Détroit : BUDD, de Soto,
Chrysler Flint : Buik Chicago : Sciaky, Ford Motors, Radio
Steel, Bulwa (soudage alu), Lansig: Motor Wheel: soudage jantes Canton: Bliss; Salem: Bliss, Buffalo: Ford, Philadelphie: Budd New York: Grumann qui soude aluminium pour avions
US Navy USA 1955: 4-9 septembre Mm Robino, Siréjol, Degreve Exposition de la machine outil à
Chicago Presses et automaticité des presses, matériel pour emboutissage. Visite des ateliers de presses et
tôlerie : Ford à Dearborn, Walton Illo
(Cleveland), Buffalo et Mahwah Fisher-Body à Wilow-Springs (Chicago) Chrysler à Nines Miles (Détroit) Budd à Détroit et Philadelphie Olsmobile à Lansing Chevrolet à Flint Emploi des tôles en bobines automobile USA La matière, les trains de
déroulage, fabrication des flans et choix ligne de déroulage. Un rapport séparé traite de l’usinage mécanique : Tournage,
Rectification, Fraisage, Taillage, rodage, machines transfert. USA par CHAUSSON, 14 octobre
– 15 novembre 1955 : Mm Robino, Chrestia,Tassinari Etude de la fabrication
d’outillage de presse pour pièces de carrosserie Planning détaillé du lancement
entre style et lct fabrication par BUDD : 3 ans au total. Visite Chrysler Nine Mile Plant,
Pontiac (GM), Congrs Tool et Die (sous traitant de Budd), Ford Dearborn Détroit,
BUDD Philadelphie. La visite des français a été
précédée de beaucoup de visites de missions allemandes. FIAT TURIN 23-23/01/1956 : Robert Lansard Organisation des études,
laboratoire de calcul analogique (rigidité de caisse, comportement des outils
d’emboutissage, contrôle des points de soudure : tout opérationnel depuis
1954). Organigramme détaillé des études : Nb de personnes. Viser à créer un service
identique chez Peugeot. Visite atelier presses et de
réalisation des outils de presse. NANCY, usine FER EMRAL 27/11/1956 Mm Guichon et Poudra Fabricants de boites, emballages
métalliques pour produits alimentaires. Etudes des systèmes
d’automatisation entre presses Nombreux schémas du process. FIAT TURIN MIRAFIORI, 25-26/février 1957 : Mm Sirejol, Busserole, Malcuit,
Chameroy Etudes des manutentions
internes : emboutissage, tôlerie, carrosserie Visite nouvel atelier des presses
pour modèle 450 Visite du nouvel atelier des
pièces détachées avec flow coating. Visite tôlerie, peinture, garniture,
montage : Nombreux schémas de manutentions Peinture : Préparation, apprêtage sur une
chaine Peinture sur chaine voisine.
Entre les 2 chaines, un carrousel pour l’insono et étanchéité sur balancelles
permettant le retournement de la caisse pour traiter soubassement Changement de chaine par palan
manuel avec patin sous pavillon ! Cabine de peinture à sol humide
et parois graissées. Apprêt 40 µ, laque 80µ Si retouche, retour au ponçage,
pas de déraillées. Peau d’orange, brillant inférieur
à Peugeot, pas de défaut de tôle. ANGLETERRE, 15-17 juillet 1957 : Mm Aubertot, Gauthier, Malcuit,
Violon Visites usines VAUXHALL à Luton
pour assemblage du modèle Victor, BRIGGS à Dagenham pour le modèle Zodiac,
Zéphyr et Consul. Utilisation des presses à souder,
Il y a déjà un rapport sur ces
usines en date du 20/06/1957… Process extrêmement détaillé,
rapport annexe avec beaucoup de schéma. ALLEMAGNE, septembre 1957 : MM Henry, Cretin, Pasteur Salon de la machine outil de
Hanovre (presse, forge), usine Volkswagen de Volsburg, fournisseur d’outils
d’emboutissage Lapple et Allgaier. Matériel de forge ayant retenu
l’attention : Eumuco (Allemagne) laminoir d’ébauche de bielles en 3
opérations par des galets après four à induction ; CFM (Autriche) forgeage
rapide à partir de barre rectangulaire d’un chapelet de pièces de faible
variation de sections. Matériel d’usinage pour
OFEC : fraiseuse à commande par cartes perforées, rabot à reproduire des
surfaces non développables, machines à reproduire… Visite VW : 1600 Vt/j en 2
tournées. Nouvel atelier pour petites
presses occupé à 50% avec 220 presses, presses courantes 80% dutotal à
chargement manuel, 15% de machines à chgt automatique. Ancien atelier des grosses
presses : RAS Tôlerie pas aussi modernisée que
les presses. Fournisseur LAPPLE : suivi
des pièces en cours d’étude et réalisation d’outils pour mars 1959 :
traverse inf et sup de lunette AR, pavillon N°63003 Fournisseur ALLGAIER : les
premières études seront envoyées en octobre pour 20000 h d’ici fin année 1957. VOLKSWAGEN Hanovre, 19 novembre 1957 : MM Gauthier, Malcuit, Plançon Visite de l’usine moderne qui
fabrique les dérivés fourgonnettes, pick-up, cars pour 450 vt/j. Emboutissage, tôlerie, peinture
et montage. Détails sur presses et tôlerie,
nombreux schémas. Bâtiment magnifique, extensions
possibles, stockage des pièces brutes au rez-de-chaussée et étage de travail. Le rapport occupe 3 tomes : Rapport général Utilisation de la tôle en rouleaux Annexe Pennsylvania Railroad : chargement des
tôles en bobines ou en paquets USA, avril-mai 1958 : MM Beugnet, Buisson, Choulet,
Pasteur, Poudra Utilisation de la tôle en
rouleaux dans automobile US Compléments par rapport à la
visite de 1955 Ford à Chicago Heights, Sandusky, Buffalo,
Dearborn Chrysler à Nine Mile Fisher Body à Willow-Springs, Flint Pontiac à Pontiac Budd à Philadelphie Manutention des caisses sur luges
et sur balancelles aériennes chez FORD à Novi Rapport extrêmement détaillé avec
beaucoup de dessins, de photos ASSEMBLAGE des CARROSSERIES aux USA 1958 Enorme rapport SCIAKY de 302
pages édité en novembre 1959 par ce fabricant de machines à souder. Analyse des 3 grands : FORD,
Chrysler, GM sur organisation, usines fabrication, moyens soudage, calculs
soudage et conceptions carrosseries. Les caisses monocoques sont
adoptées en premier par Ford :
Lincoln, Continental et Thunderbird sont toutes de ce type. Chrysler y pense pour ses modèles
1960 des marques Plymouth et Dodge. GM n’a pas annoncé de décision
sur cette question. Chez GM, il y a 2 équipes de
conception des caisses. A première est issue du sous-traitant Fisher Body qui
est maintenant absorbé et l’autre issue de GM division motors. BUDD Compagny qui fabrique à la
demande pour tous les constructeurs. ANGLETERRE avril 1959 : MM Henry, Choulet, Robino Visite WILMOT-BREEDEN à
Birmingham : fabrication de serrures embouties et pare choc chromé et PRESSED-STEEL à Cowley (Oxford) :
presses, assemblage, peinture de caisses pour MORRIS, AUSTIN, WOLSELEY Peinture au trempé sur convoyeur aérien du bas de caisse sur 30 cm,
pas de cuisson séparée. Essuyage manuel des débordements sur les pièces
extérieures : ailes, portes etc… Scan fait Conditions de travail assez
précaires. Nombreux croquis de conception
portes, coté monopièce, caisses. MISSION USA ASTRAL mai 1959 M. Jungelson Visite FORD Lincoln-Mercury à Wixom A l’origine il était prévu un
trempé solvant, mais un accident qui a fait 3 morts à Rouge Plant a orienté
Ford vers trempé à l’eau. TTS 6 étages aspersion avec
séchage final. Immersion bas de caisse sur 58 cm. convoyeur 43 vhi. Produit reçu à 51% de sec, dilué
à 46% apr le 1° rinçage en sortie qui enlève tout dépôt sur extérieur de la
caisse. En sortie bain insufflation air chaud dans les longerons. Cuisson 40
min 135°C. 2 couches d’appret mouillé sur
mouillé. Une couche rouge brun et ensuite gris clair. Cuisson 27 min 160°C Ponçage machine et main. Une couche de sealer époxy
modifié et laque dans les intérieurs , cuisson 20 min 140°C. Ponçage main. Laques : 26 teintes. 2
couches mouillées sur mouillé. 38 vhi. Cuisson 20 min 135°C Laques dites super-émail :
Glycérophtaliques à extrait sec élevé avec 25% de mélamine et parfois 35%.
Souplesse bonne, mais dureté tres élevée d’où des difficultés sur chaine. Usine Chrysler St Louis Nouvelle installation qui vient
de démarrer. TTS à 6 étages avec RC , séchage
180°C et refroidissement. Enceinte avec pulvérisation eau
sur extérieurs de caisses pour éviter l’adhérence du trempé, Convoyeur
s’incline pour tremper les caisses sur hauteur de 28 cm. Trempé aqueux gris de
PPG de 26 m3. Agitation 1 vol en 90min. En sortie les caisses sont lavées à
l’eau sous pression puis insufflation air chaud dans les longerons. Etuvage
83°C pendant 25 min. Apprêt en 2 couches M/M. 1° brun
rouge en électrostatique cloches Ransbourg n°2 fixes en latéral. Les
horizontaux par 2 rampes de 3 bols qui oscillent .Pistolage manuel des zones
peu garnies, puis seconde couche électrostatique et suivi du manuel. Bas époxy
cuit 30 min à 175 °C. Ponçage à l’eau et séchage. La production se divise sur 2
lignes de pistolage manuel d’une première couche de laque. Cuisson 30 min 120°C
sur une seule étuve. Division en 2 lignes pour 2° couche de laque à 45°C.
Cuisson 120°C. Usine Chevrolet à Détroit : laques acryliques : TTS phosphatation zinc aspersion
6 étages puis séchage 150°C sur les caisses sans les ailes AV et le capot. Pose des étanchéités et bouchage
des rayures de tôle au mastic synthétique séchage air qui est gratté
soigneusement. Même procédé que chaine SIMCA de Poissy. Cabine de pistolage d’apprêt
époxy. Machines d’application automatiques : 1 horizontal et 2 vertical.
Complément manuel par 2 ouvriers. Un 3° est en fosse pistole le plancher. 2° couche appret mouillé sur
mouillé en manuel. Cuisson 45 min à 140°C. Ponçage, séchage. Montage des
ailes et capot qui ont été traités au flowcoat en noir. Application de flash-sealer dans
cabine identique à celle des apprêts pour améliorer l’adhérence des laques
acryliques sur les pièces du flowcoat. Cette gamme était préconisée par Fisher
Bodies Corp qui fournit des caisses à GM. Il sèche à l’air en 1 à 2 minutes.
Brevet récent de Dupont de Nemours. Liant résine glycéro, un copolymère
d’acétate de vinyle et une résine époxy. Cabines de laques 15 teintes.
Livrées à 45% de sec, diluées à 100%, Première couches par machines et
compléments manuels. 2° couche identique. Cuisson 15 min à 100°C. Masquage du pavillon Application 3° couche de
laque et cuisson 45 min à 100°C. Apres refroidissement, les laques
sont pasées à la pate à polir, et pate à lustrer à la peau de mouton. Remarques générales sur d’autres
installations : Flow-coating : La seule justification semble
être la réduction du volume de peinture en utilisation pour les risques
incendie. Trempé : Pour traiter les zones
inaccessibles. Le trempé bas de caisse limite les investissements. Seul Nash de
Américan Motor a un bain complet d’impression glycéro. Ford s’oriente vers trempé eau,
Chrysler Détroit prévoit un trempé bas de caisse époxy derrière un TTS en
immersion. Application électrostatique : Essais en cours, détails dans
rapport. Usines de peinture visitées : Reichhold à Détroit,
Joness-Dabney à Détroit, Rinshed-Mason à Détroit, Columbian Carbon New York,
Archer-Daniels Midland Newark, Beckwith-Chandler à Newark, Porter Paint
Louisville, Devoe & Raynolds Louisville, Tests des peintures : Exposition Floride,
weather-O-meter, BS, pliage mandrin, dureté Shepperd-Schmidt, pouvoir couvrant
avec cryptomètre Pfund, Teintes avec Color Master de
Dupont : color Eye IDM. Brillant avec Photovolt, Hunter,
Glossmeter de Gardner. Conclusions : Fortes critiques sur les trempés
aqueux appliqués sur tôle mal dégraissée et un bilan thermique
déplorable ! Sous couches époxy en expansion
aux Usa sans que les cuissons soient plus élevées ! Les résines employées
sont donc des esters ou ester d’époxy donc les performances ne sont guère
supérieures aux glycéro utilisés précédemment. Les commerciaux ont du négocier
âprement les augmentations de prix engendrées pour si peu de
performances ! Les avantages seraient les suivants : meilleur tenue
corrosion dans le nord des USA où le sel est fort utilisé, meilleure tenue au
gravillonnage, moins de retouches en bout de chaine. Pourquoi ne pas passer les laques
en epoxy ? Il faut modifier les
installations pour des cuissons plus élevées,
Les acryliques : leur
développement est du à l’action de Dupont de Nemours, à ses liens avec Général
Motors, Pour GM les acryliques sont la
solution moderne pour remplacer les cellulosiques dans les installations
existantes. Ils ont aussi des
inconvénients : s’appliquent à faible extrait sec et demandent donc
d’avantages de couches, il faut des apprêts spécialement étudié pour
l’adhérence, et il faut maintenir le « polissage » final. Ford :
31% de métal, Chrysler : 40% et GM : 68%, ceci explique peut être
l’utilisation d’acryliques par GM car ils résistent mieux que les émaux. Les constructeurs français veulent bien payer plus chers, mais pour des avantages qualité plus substantiels….
MISSION USA 1959, mai-juillet : MM Maurice CHAMEROY, Michel
HALLARD Assemblage des portes par
sertissage : rapport N°3 Visites des usines avec CR
détaillé et nombreux croquis. BUDD à Philadelphie et Gary Ford Stamping à Buffalo Chrysler Nime Miles FISHER Body à Grand Blanc Nombreux schémas du process. MISSION USA 1959, mai-octobre : MM Maurice CHAMEROY Protection de soubassements :
rapport N°2 Depuis l’apparition des caisses
monocoques aux USA a entrainé un soin particulier de la protection du
soubassement. Le trempé solvant a été le premier procédé utilisé, soit complet
Américan Motors à Kénosha puis Milwaukee, soit partiel sur 60cm de haut chez
Ford à Novi. Ford s’est orienté dès 1957 vers le trempé aqueux s’étant aperçu
que la condensation des solvants entrainait un lessivage des intérieurs des corps
creux, éliminant ainsi une partie de la protection déposée. A partir d’octobre 1959, devant
la généralisation de caisses monocoques (petites voitures américaines
Falcon-Corvair-Valiant et grosses voitures Lincoln et Chrysler tous types, nous
voyons trois procédés de protection se développer : Trempé solvant complet de la caisse chez Américan-Motors à Kenosha
(Wisconsin) 50Vt/h depuis 1957. Idem à Milwaukee depuis 1959, avant cette date
le trempé était partiel sur 60cm. Cuve de 45 m3 Trempé partiel chez Ford
Novi : 41 Vt/h sur 60 cm Chrysler depuis 1960 fait des
caisses autoporteuses. Les installations ont été modifiées en 1959 pour le
trempé partiel du bas des caisses. Utilisation de galvanisé en rouleau pour la caisse de la Ford Falcon
à Lorrain (Ohio) : longeron int et extérieur. Plancher en tôle nue.
Lorsque les aciéristes pourront livrer la tôle, les autres modèles monocoques
Thunderbird et Lincoln seront protégés également. Ensuite un bilan sera fait
pour maintenir ou supprimer le trempé bas de caisse. Peinture anticorrosion sur pièces séparées dégraissées avant
assemblage tôlerie chez Fisher-Body à Grand-Blanc. Pièces sur convoyeur aérien,
tunnel de dégraissage et phosphatation et pistolage manuel au pistolet dans
cabines à rideau d’eau. Etuve au gaz. Produit Zinchromate Painted ou Zincolate
gris foncé. Procédé de phosphatation :
rapport N°1 Toutes les usines sont équipées
de tunnel de phosphatation au zinc de 60 à 65 Vt/h. la gamme est la
suivante : Prénettoyage manuel des caisses
par 2 personnes : rouille, craie, graisse. Dégraissage alcalin : 60sec,
68 à 82 °C, Parco Cleaner 101 Rinçage à l’eau chaude :
60sec, 68 à 82 °C, Phosphatation au Zinc à
chaud : 60 sec, 54 à 58°C, Spra Bondérite 100 Rinçage à l’eau froide 20 à 45
sec. Rinçage chromique-phosphorique à
chaud : 30 à 45 sec, 65 à 71 °C, Parcolène I Il existe une gamme de
phosphatation à froid (40 à 43 °C) avec Bondérite 97, parcolène 8A, 8B, Z Autre fournisseur pour GM et
Ford : Ridoline 155, Ridosol 250, Ridoline 46A, Granodine 65, Déoxylyte II
ou 10. Suit une notice de
dimensionnement des installations avec convoyeur aérien : temps, débits,
volumes, pressions, buses de pulvérisation etc… METAL FINISHING Journal, octobre 1959 : traduction article Protection anticorrosion Chrysler
traitement immersion 7 stades Tunnel de 690m de long, 60 vt/h, consommation
63850 lts de peinture par jour. A réception, la tôle est
dégraissée par pulvérisation dans 3 bains successifs, puis huilée avant
emboutissage. Assemblage caisse et traitement de surface. Tunnel mixte aspersion et
immersion de bas de caisse (457 mm), dégraissage alcalin, 2 rinçage,
phosphatation, rinçage et chromique. Séchage 107°C et immersion bas de caisse
dans bain de 35 m3 Suivent 2 couches d’apprêt époxy (haute
teneur en mélamine) suivi d’une seule cuisson, et 2 couches de laque et une
seule cuisson 121°C. AUTOMOBILE FINISHES, octobre 1959 : traduction article Peinture de finition des nouveaux
modèles GM Corvair, Chrysler annonce avoir dépensé 18
millions de dollars pour les nouveaux équipements anticorrosion. Voir détails
dans le document précédent. GM a spécifié du chromate de zinc
pour les panneaux de dessous de porte AR, les bas de porte et les intérieurs
des ailes et application de cire chargée d’aluminium en bout d’usine. Tableau comparatif des
protections développées par GM, Chrysler, Ford, Américan Motors, Stude-Baker
Packard VISITE OPEL RUSSELSHEIM mai 1960 MM Delamarche, Nief Chaine finition à 70 vhi, soudure
des plastiques pour panneaux de portes, implantation des opérations de
retouches en bout d’usine. Visite garniture. Une seule ligne depuis la tôlerie
jusqu’à la tombée du montage. Modéles Rekord, Caravan. Peinture sur 3 niveaux. Convoyeur
aérien Webb double rail depuis tôlerie jusqu’après trempé bas de caisse. Puis
chaine au sol sur chariots avec roues jusqu’à la descente caisse sur châssis. Prédégraissage chiffon, TTS,
trempé noir glycéro bas de caisse (20 cm), essuyage chiffon de la ligne de
séparation. Séchage ? Etanchéité des tôles, pistolage
dessous de caisse appret gris clair. Une rampe auto de Vilbis et complément
manuels par 2 pistoleurs. Application apprêt : 2 couches mouillée sur mouillée.
Pistolets automatiques de Vilbis : 1 pistolet parties supérieures capot,
coffre, pavillon, 1 pistolet latéral par côté et compléments manuels par 12
pistoleurs. Ponçage Laques : 2 couches M/M,
machines idem apprêts. 13 teintes, rafales de 60 caisses de même teinte. Comparaison des effectifs de
ponçage Opel et AP… Nombreux schémas, coupes, implantations.
MISSION USA 1960, 5-25 novembre : MM Malcuit (chef bureau méthodes
Emboutissage) et Bréard (ingénieur électricien au S.E.C.) Utilisation de la tôle galvanisée
dans l’automobile US La 404 a été lancée en mai 1960. Visites d’usines d’assemblage de
la tôle galvanisée : Budd à Philadelphie, Chrysler à Newark Delaware, Fisher-Body
(GM) à Willow-Run, Visites d’usine d’emboutissage de
tôle galva : Ford à Buffalo, Fisher-Body (GM) à Grand-Blanc et Mansfield,
Budd à Gary, Chrysler à Twinsburg, Visites d’aciéries fabriquant de
la tôle galvanisée : US Steel à Gary, Weirton à Weirton. Fabrication d’électrodes :
Electroloy à Bridgeport (Connecticut), Mallory à Indianapolis (fournisseur
actuel de Peugeot). Les constructeurs américains ont
des positions différentes sur la protection des caisses. CHRYSLER utilise la peinture du
soubassement au trempé. N’a pas démarré la tôle galva, s’y résoudra sans
enthousiasme. GM utilise largement la peinture
au zinc des pièces inférieures des caisses. Il utilise de manière limité et sur
de petites pièces la tôle galva. La pression de la concurrence lui fera sans
doute utiliser. FORD est très en pointe pour la
tôle galva et en tire un argument publicitaire. Il semble avoir résolu tous les
problèmes industriels. Aux USA personne n’utilise la
tôle électrozinguée, jugée trop chère. Le seul problème du galva est la soudure
par point. La corrosion étant plus forte aux USA, il faut des épaisseurs de
zinc plus fortes donc de la tôle galvanisée et pas de l’EZ. La tôle galva raclée une ou 2
face est un compromis intéressant. Peugeot va démarrer en janvier
1961 la tôle EZ sur 404. Il faudrait prévoir des essais
série avec du Galva sur quelques pièces pour mesurer l’ampleur des problèmes si
le commercial demandait d’aller plus loin dans la protection. Remarques sur 403 : le
résultat des travaux ci-dessus inspireront le choix ! Il faudra déjà
modifier les soudeuses à points multiples. Un rapport complémentaire a été
diffusé : sur les usines d’emboutissage Usines d’assemblage Sur les techniques de soudure aux
USA : MISSION USA 1960, 11-20 décembre MM Mathon, Pasteur, Rollet Réduction du temps d’étude et de
lancement des nouveaux modèles de carrosseries aux USA Tracé et reproduction des épures
sur tôles d’aluminium Maquettes plastiques des
assemblages pour faciliter la compréhension et leur discussion Machine à essayer les
carrosseries rapidement : rigidité, robustesse, fatigue. Etude des cas de
roulage : ondulations, nids de poule, pavés, épingle à cheveux, descente à
28%. Visite BUDD Philadelphie et
Détroit, visite Société Engeneering Reproduction INC à détroit Les procédés vus permettent de
gagner 3 mois sur les délais. Nombreuses illustrations, photo
des machines de fatigue, des analyses et évolutions des assemblages de nœuds de
carrosserie. UN NOUVEAU PROCEDE
D'ESSAI ET DE CONCEPTION DES CARROSSERIES AUTOMOBILES. Mission USA
11-20/12/1960 Les voitures compactes ont amorcé en Amérique, une
révolution qui touche aussi bien le public que l'industrie automobile
proprement dite. Pour la première fois, ces dernières années, les
constructeurs américains d'automobiles prennent en considération l'équilibre de
la balance des poids, des prix, de la robustesse, des performances et de
l'économie d'utilisation, qui a toujours été la préoccupation journalière de la
Sté des Automobiles PEUGEOT. Ceci permet, grâce à un meilleur contrôle des efforts
agissant sur la carrosserie, d'obtenir une évaluation des résultats plus facile
et plus précise. C'est pour répondre à ces nécessités que la Soc° BUDD a
développé les procédés d'essais et les méthodes de conception décrites dans ce
rapport. La méthode d'essai a été vérifiée de deux manières, par
reproduction des déformations et par les ruptures de fatigue. L'évaluation de la structure actuelle, en ce qui concerne
la durée et le comportement de détail de la caisse, est réalisée en observant
l'évolution des tests de fatigue et en étudiant les ruptures. En se basant sur
cette évaluation, on a reconsidéré l'étude de la carrosserie en deux
stades : Le premier stade consiste à. renforcer les points faibles
et à réduire aux autres points l'épaisseur des matériaux pour diminuer le poids
et le prix, sans sacrifier les propriétés nécessaires telles que rigidité,
robustesse et amortissement des vibrations. Le deuxième stade consiste en une étude entièrement
nouvelle basée sur les enseignements recueillis. En simplifiant largement, en allégeant, en rigidifiant la
caisse, on obtient un gain considérable de poids, de prix et de
main-d’œuvre. Une conception initiale surabondante entraine une
augmentation inévitable du poids et du prix. Les essais de fatigue appropriés étudiés dans ce programme,
réduisent considérablement les temps et les prix d'une étude.
MM Georges Rollet, Hueber du
S.C.T., André Rollet du service reproduction, Cotin conseiller en reproduction. Après avoir visité les USA,
l’Angleterre, Ford a adopté un procédé qui a permis au lancement de la dernière
TAUNUS de gagner en temps de lancement. Epures réalisées sur tôle alu
18/10 quadrillée tous les 100 mm. Développement des plaques alu en
continu dans des bains de 180lt Nombreux synoptiques des étapes
de conception voiture Ford. Temps d’études détaillés par modèle de base,
dérivés etc… Pour le lancement de la future
voiture Peugeot (204 ????), il faudrait prévoir le matériel et le
personnel pour appliquer cette technique Ford. FORD Cologne, MESSERSCHMITT Augsbourg , novembre 1961 MM Georges Rollet, Poncet de
l’OFEC, André Rollet de la repro, Mlle Carré de la repro. La visite Messerschmitt a été
faite en commun avec Mr Holleville de Renault,
adjoint au directeur des études qui s’intéresse à la reproduction des plans et
épures sur tôle alu. La visite Ford Cologne a permis
de compléter les renseignements obtenus en mars 1961. Nombreuses photos des services
étude Ford avec maquette plâtre, planning des études et réalisation des outils
de presse, organigramme et missions détaillées des études Renault. Visite RENAULT Flins et Billancourt, février 1962 MM Robino, Favard (carrosserie), Rousseau
(emboutissage) Objectifs visés : Mécanisation des presses de R3,
R4, R4L. Sertissage des portes R8. Nombreux schémas et présence des
calques originaux. RNUR n’utilise pas d etôles
zinguées mais applique peinture au zinc dans les zones critiques. Qualité de surface des caisses
assemblées : Dauphine à Flin, R4 à Billancourt Protection du bas de caisse par
trempé jusqu’à la ceinture de caisse Dauphine à Flins, à Billancourt pour la R4
où sont trempés séparément le soubassement et le bas de caisse avant assemblage
par boulonnage. Flins, installation de 60Vhi,
gamme : Application et séchage
d’impression phosphatante sur extérieur caisse (non liée à protection dessous
caisse) Trempé impression époxy 10µ
d’épaisseur (200h de brouillard salin). Egouttage, retouche au diluant des
coulures, étuvage 180°C, arrosage, ponçage, insono portes, ailes et plancher ,
noir de dessous de caisse car l’épaisseur déposé par trempé sous plancher n’est
pas suffisante pour protection contre l’abrasion. Une gamme analogue à la Dauphine
couterait 8 NF de plus par voiture (en supprimant tôle Ez et peinture zinc), un
bâtiment à construire de 4000 m² et un investissement de 10 MNF. Couts actuels Peugeot : EZ et peinture zinc : 10,34
Mat et 1,75 de MO Apprêt sur bas de caisse et laque
pour intérieurs : 2,1 Mat et 3,8 de MO Gamme RNUR : 10,8 de Mat et
15,3 de MO VISITE FORD Cologne octobre 1962 MM : Favart, Tugend, Prost,
Gauthier Visite des installations récentes
de cabine équipées de venturi d’élimination de brouillard de peinture en vue d’une future cabine de retouche
(proposition VIM). 1200 vt/j en 2 types. Atelier de
peinture mis en service début 1962, 1° étage du batiment en charpente
métallique. Prédégraissage pétrole, tunnel
DURR sur skid avec séchage. Trempé bas de caisse avec essorage manuel au
rouleau, séchage air chaud sur convoyeur aérien. Passage sur skis. 2 chaine
d’appret. Ponçage 2 cabines de laque et 4 étuves.
Epaisseur globale 95 µ. Laque brillante, mais grains et cratères nombreux
entrainant des retouches. Section d ecabine avec Venturi. VISITE MERCEDES Sindelfingen octobre 1962 MM : Favart, Tugend, Prost,
Gauthier Objectif idem ci-dessus. 600 Vt/j à 50vhi. Production
actuelle 35 vhi. Bâtiment béton, peinture niveau
5,5 m TTS sur chariot tricycles. 1 roue
à l’AV. La voiture y passe inclinée de 30° longitudinalement et 5° latéralement
par différence de hauteur des rails latéraux et central. Reprise en convoyeur aérien pour
2 lignes de trempe. Drop section pour trempe et stop and go. Bain Glasurit
(alkyde) 35µ. Egouttage récupéré. Pas de retouche manuelle avant étuve. Ponçage 2 circuits d’apprêt en parallèle. Avec pistolage électrostatique
Ransburg. 9 mois de mise au point. Cabine avec Venturi vertical. 2 circuits de sealer identique
aux apprêts. 2 circuits de laque identique aux
circuits sealer. Section cabine avec Venturi. L’atelier de peinture Mercedes
mis en route depuis moins d’un an est remarquable dans un batiment fonctionnel. ROLLS ROYCE à CREWE, avril 1963 MM Duclos et Favart Recherches de procédés de
protection des corps creux pour les nouveaux modèles Peugeot. Fiat a été visitée en février,
rapport du 21/02/1963 (pas vu) WV a repoussé la visite
envisagée…. ROLLS : 50 voit/sem.
Convoyeyur aérien, drop section à chaque stade. Installation a été mise à
disposition de Ford, BMC, Rover qui y ont traité des voitures à eux. Dégraissage, rinçages, phosphatation
au trempé sauf le pavillon. Celui –ci reçoit une protection chromate de zinc à
séchage air en 25 min. Sera supprimé lorsque le trempé sera total. Capot en alu démonté pour le
trempé, et portes en alu écartées lors du trempé. Immersion dans impression à l’eau
Stolz (Autriche). Bain de 22,5 m3Pas trop de coulure en sortie. Lavage eau ED
en sortie bain. Soufflage air comprimé. Séchage 30 min 170°C. Epaisseur de 25µ
et 10µ de chromate zinc. 2 couches croisées d’apprêt, 45
µ, cuisson 30 min 150°C. Primer surfacer cellulosique
gris, séchage 15 min 85°C, 3 à 5 couches de laque avec 10
min de matage entre couche : 75 µ. Séchage 30 min 80°C Ponçage 2 couches de laque cellulosique
modifiée acrylique avec matage intermédiaire. Lustrage méticuleux. Consommation produit de 65 à 70
lts/vt Tracé en cours d’une installation
pour Sochaux.
VISITE LANCIA à TURIN, mai 1963 MM : Favart, Lassara Produit et installation de trempé
des caisses Traitement de surface par
aspersion. Trempé de bas de caisse (Fulvia et Flavia). La ligne de surépaisseur
est passée au pinceau par un ouvrier. Pistolage du même produit sur le reste
des caisses. Cuisson 145 °C. Produit à l’eau. Dilution 40% pour le trempé, 7%
pour pistolage. Odeur l’alcool au lieu d’ammoniaque chez Fiat !
Consommation 4kg au trempé, 2,5 pistolé. La modification de teinte des
laques appliquées sur des sous-couches avec des résines solubles dans l’eau est
connue. D’où une préférence aux résines mélamines par rapport aux phénoliques. Etanchéité, retouches tôlerie,
étuvage 130°C Pistolage apprêt et cuisson, pistolage laque et cuisson.
VISITE AUSTIN BIRMINGHAM, novembre 1963 MM : BM Carrosserie Les usines comportent 3 parties
distinctes. La fabrication de caisses en
blanc suivie des installations de Roto Dip et l’évacuation par camion vers
l’usine de montage. La fabrication des Austin et
Morris 1100 mises en laque, garnies et terminées dans la nouvelle usine mise en
service il y a 1 an. La fabrication des Mini Austin et
Morris, des Austin Cambridge et Westminster dans l’ancienne usine de
carrosserie. Nouvelle usine : 36vhi Arrivée des caisses sous primaire
par camion. Les caisses sont fixées sur 4 sabots métalliques comportant des
roulettes permettant un roulage transversal de la caisse. Ponçage, séchage
d’eau, refroidissement, étanchéité. Application apprêts par 4
pistoleurs et 2 appareils automatiques de marque Schweitzer en milieu de
cabine. Cuisson 60 min Application et ponçage du sealer
idem l’apprêt. Cuisson 30 min Application laque très longue
cabine avec au milieu 2 groupes d’appareils de pistolage automatique similaires
à ceux des apprêts et sealer qui mettent 2 couches successives. Cuisson Les caisses sont expédiées vers
la stock de caisses peintes et ensuite vers la finition par un système de
balancelles automotrices circulant sur un double rail parallèles. Ancienne usine Austin : La plupart des voitures passent
dans le roto-dip soit dans les
usines de Fischer et Ludelow soit dans la tôlerie Austin de Birmingham. Présentation des caisses défectueuse du fait
des nombreuses coulasses et de manques d’accrochage ! Cette couche est
d’ailleurs presque complètement enlevée avant application de l’apprêt ! Pour les Mini, la trempe du
soubassement est faite en cuve. Les Mini Minor Austin passent
dans un bain de trempe d’apprêt au solvant. Elles sont trempées complètement,
mais il y a aussi de nombreuses coulasses. Les caisses sont prises par le
pavillon sur monorail pour la trempe. Peinture des Minor et
Cambridge : Une chaine unique qui passe par
toutes les opérations peinture. Les caisses sont montées sur une balancelle
équilibrée qui permet de les faire tourner autour d’un axe de rotation.
Plans 3D des installations de
peinture
MM Desbois, Bonnald, Chillon,
Poncet Etudes de la conception et la
réalisation de pièces en tôle épaisse pour les pièces mécaniques. Usines visitées : Budd à Détroit et Philadelphie
(3200 chassis /j Chevrolet) Parish Pressed Steel : 4000 chassis /j
Pontiac, Oldsmobile, Mercury, Chevrolet Dana Corporation à Détroit: 1000
chassis/j pour Mercury et Ford Expert Welding à Détroit :
machine automatiques de soudure à l’arc. Ford Rivière Rouge à
Deaborn : 8000 chassis/j Chevrolet à Flint :
3750chassis/j A.O. Smith à Milwaukee :
6000 chassis /j Pontiac, Cadillac, Oldsmobile. Nombreux schéma et plans de
pièces US. MISSION ANGLETERRE : VAUXHALL Luton et FORD Halewood janvier 1965 MM Degreve (machines outils, SETI
Paris), Busserolle (carrosserie), Poncet (OFEC), Bridoux (SEC), Huguenin
(emboutissage). Vauxhall Luton : 1200 Vt/j
avec 22000 personnes La description détaillée des
ateliers de presse, tôlerie, peinture montage est donnée dans la revue Sheet
Metal Industries de février 1964. Gamme laque avec reflow. Résultat
correct, mais effectifs prohibitifs Etuves à l’étage avec de nombreux
changement de niveaux, perte de place. Cordons d’étanchéité brossés au
white spirit ? Tuyaux pistolet en téflon au lieu
de caoutchouc, meilleure tenue. Peinture par électrodéposition 36
vt/h. Pose des électrodes par 7 OS, essai basse et haute tension, trempe caisse
sèche, rinçage eau ordinaire, rinçage ED, soufflage, évacuation électrodes,
séchage. Accrochage sur convoyeur simple
rail et par balancelle rigide. Portes entrouvertes de 25 cm. Pente d’entrée et
de sortie bain forte ? Tension 110 v, 600 à 425 Ampères,
bain 22 °C, Extrait sec : 8%, cuve de 90 M3, épaisseurs de 28µ en bas de
caisse à 12 µ sur pavillon. Cuisson 20 minutes à 199 °C Protection couteuse car maintient
de la gamme apprêt laque. Voir à augmenter les épaisseurs pour simplifier la
gamme actuelle. Description de l’usine de
carrosserie dans la revue Metal Finishing de décembre 1964 GROUPE TOLERIE-CARROSSERIE visite RENAULT Sandouville avril 1965 MM Henry, Pasteur, Philipon Voir une tôlerie installée sur 2 niveaux : pour Sochaux, selon
que l’on applique le programme F24 ou F25, la réponse est différente.
Proposition sera faite au comité de mai 1965 pour décision. Etudier l’implantation d’un groupe tôlerie-carrosserie de 30 Vt/h pour
le cas de Mulhouse. L’implantation sur 2 niveaux est bien pensée en tôlerie
et également en peinture. Etudier conception de la R16 et les moyens mis en œuvre pour la
fabrication. Caisse chère par le nombre de pièces et le choix du coté
monopièce. Atelier de peinture : Installateur CARRIER pour TTS,
trempé, ponçage, insono. Caisses sur convoyeur aérien sans possibilité de
dérailler durant tout le cycle. Trempé solvant classique à RNUR
sur mi-caisse idem R4 et R8. Après le ponçage, il ne reste plus trace du trempé
sur les pièces extérieures. Caisses sur traineaux entrainés
par chaine à palettes. Tous les changements de manut automatique. Gain de
personnel. 2 couches d’apprêt avec matage
intermédiaire. Etuves double derrière chaque cabine pour gagner en longueur.
MAP des installations de peinture pas encore terminée, nombreux grains, peau
d’orange prononcée sur verticales et horizontales. SIMCA POISSY juin 1965 MM : Bonnaud (SCT
carrosserie), Chillon (CERE), P. Hevely (BM carrosserie) Fabrication Simca 1300, 1500 Visite en 2 heures de presse,
tôlerie, Peinture traversée, finition, montage châssis, mécanique montage
moteurs. Peinture pas bien : Peu
d’attention apportée aux caisses phosphatées. Poste de retouche tôle dans le
sas avant le trempé. Les ouvriers poncent les défauts et la phosphatation et
posent les mains sans gants sur la caisse ! Pose des cordons d’étanchéité
sans soin avant les apprêts. Caisses accrochées sous
balancelle pendues sous convoyeur
aérien : 10 km pour l’atelier. 2 lignes d’apprêts et 4 de laques, dédoublées
en 8 étuves. GROUPE EMBOUTISSAGE-TOLERIE visite OPEL Russelsheim juin 1965 MM : Robino, Lacoix, Claude 1700 vt/j avec 37000 ouvriers L’autre usine de Bochum emploi
15000 ouvriers pour fabriquer 1000 Kadett/j Visites des presses : tôles
en feuilles pour les pièces extérieures et en bobine pour les intérieures. 800 presses de marques
allemandes. La mécanisation permet d’utiliser du personnel plus âgé ou féminin.
Visite tôlerie : au
rez-de-chaussée d’un bâtiment qui comporte les laques au 1° étage. Conclusions : Opel est bien
équipé pour le travail des tôles épaisses. Il travaille plus que Peugeot le
travail avec outil à suivre. Eléments favorables à un prix de
revient bas : plancher d’une seule pièce, pas de bas de marche, planche de
bord et tôle d’aération incorporées à l’auvent, jet d’eau embouti dans la
ridelle, pas de panier de roue de secours. Découpage des units réduit les
stocks de sous-ensemble. La conception facilite les modifications de style AV
etAR. Schémas explicatifs sur l’exemple
de la 404 à la « sauce » Opel. BERLIET Vénissieux, octobre 1965 MM : Hevely et Bailly BM
Carrosserie, Lacroix BM emboutissage Comparaison des méthodes
d’engagement du personnel. Calcul des temps de fabrication, équilibrage,
longueur de travail sur chaine,
MM Bernier, Bridoux Examen des fabrications de pièces
de suspension en tôle épaisse et de leur protection. Nombreux schémas de bras R4, R16 Soudure arc ou brasage Gamme de traitement de surface et
peinture : Dégraissage Parco 412 7min Rinçafe froid 2min 50 Décapage Acide sulfurique et
Paracidine S 7min 3 Rinçages froid chacun3 min Bondérisation : Parker 880 A 11 min Riçage froid
3 min Rinçage chaud
3 min Dewatering Perchloréthylène et
Dinoram C 1min20 Peinture : impression 294
(cuve de 6000 lt) 1 min 20 Séchage 80°C
33 min Lorsque le sous-ensemble est
monté avec les moyeux et les poulies de frein, il est trempé dans une peinture
au brai. MISSION USA 7-24 novembre
1966 MM : Pourquery et Boisserin.
Vandervelde de De Vilbiss. Evolution des installations de
tôlerie, peinture, garniture, montage de GM entre 1961 (Fleetwood), Flint
(1963), Ypsilanti (1962-64) et Lordstown (1966). Enorme rapport de 106 pages avec
photos N et Bl et de nombreux schémas. Visite usines anciennes de GM
Détroit FORD Motor Rouge plant, Dearborn
et peinture électrophorèse. De Vilbis à Belleville et Toledo. Chaudières Babcock et Wilcox Centre de recherche ESSO à Linden Peinture trempé. En dehors de
Ford qui utilise l’électrophorèse, GM utilise pour l’apprêt un trempé solvant.
De nombreuses installations au flow-coating sont utilisées pour des petites
pièces, même pour les laques. GM Fleetwood : Dérouillage
avant TTS, caisses sur chariots. TTS 7 étages. Bain chauffés à la vapeur.
Convoyeur aérien simple rail ensuite pour la peinture. Le reste du process est
identique à Flint et Lordstown. Fisher Body Flintn°: GM Ypsilanti : montage de la
Chevrolet Corvair qui est sans châssis, ce qui est une conception différente de
la technique habituelle de GM. 50 à 60 vhi. 2 des 18 usines de montage GM
fabriquent des compacts. Les usagers leur reproche leur manque de robustesse et
de place. Lordstown Chevrolet : 50 à
60 vhi. Peinture séparée des capots et ailes AV. Les caisses sont accrochées sur
convoyeur aérien double rail par une balancelle qui prend les caisses par
dessous. TTS à 7 stades au zinc, une couche d’apprêt en cabine avec 2 pistolets
automatiques, cuisson, peinture sous caisse avec pistole sans air, injection de
produit pâteux anticorrosion dans les corps creux, 2° couche d’apprêt et
cuisson plus courte que précédente.
Cuisson, ponçage, laque en 2 couches mouillées sur mouillé avec 4
pistolets automatiques munis chacun de 4 têtes (spécialisées par teinte), étuve
cuisson laque, ponçage , 2° cabine laque, étuve, ponçage , 3° ligne de laque ,
cabine d’application insono et anticorrosion. Nombreux plans, coupes, photos Centrale laque pour 100 couleurs.
Container de livraison de 500 gallons en magnésium. Malaxeurs de 200 litres. FORD Rouge Plant de Dearborn
(Détroit) 66 vhi Convoyeur aérien entre tôlerie et
peinture et en peinture. Montage Ford Wixon et Ford Monroe avec électrophorèse impossible à visiter. Mais discussion avec spécialiste électrophorèse. Apres TTS à 7 étages, immersion 2 min. Cuisson 191°C, suppression d’un métal dans l’étamage.
MISSION USA Mars 1967 Cela semble être une mission
commune avec RNUR MM Bonnald, Bonnaud, Chillon, De
Lavenne Organisation et planning de
lancement des nouvelles caisses en blanc. Standardisation des pièces entre
modèles. Usines Ford de Dearborn, Trenton, Wayne, Kansas
City, Saint Louis, Atlanta Metuchen Usines Chryler de Détroit,
Belvidere, Planning d’étude et lancement
nouveaux véhicules de FORD, CHRYSLER, GM MISSION JAPON juillet 1967 MM Pourquery (chef SETI
installations), Busserole (S/Dir Carrosserie), Malcuit (S/Dir Emboutissage) Visiter les usines les plus
modernes pour orienter les études pour les nouvelles unités de Mulhouse. Visite des usines Toyota à
Nagoya, Nissan TOYO KOGY (Mazda) à Hiroshima, Mitsubishi Isuzu à Tokyo, Hino Analyse économico-sociale du
pays, statistiques production automobile des constructeur japonais, Toyota Naoya :
électrophorèse selon procédé Ford. Ponçage, sealer, ponçage, laque. Nissan Zama : TTS aérien,
appret, sealer, laque sur chariot. Atelier électrophorèse en construction pour
voitures particulières. TOYO Kogyo 5mazda) à Hiroshima.
Pas possible visiter la peinture. Mitsubishi à Nagoya. Peinture
avec dégraissage trempé en chaine aérienne, trempé bas de caisse, apprêt, laque
sur chariot. Isuzu pas visité, mais vu
film ! En conclusion l’utilisation de
sealer donne un brillant final supérieur à celui de Peugeot. DAIMLER-BENZ Sindelfingen, mars 1968 MM : Favart PEI, Donze,
Prost MGC/INST, Tugend MGC/MON Préparer le choix des cabines et
étuves pour nouvel atelier de Mulhouse. Voir les étuves mixtes,
rayonnement-convection de DB. Schéma plan de masse de
l’atelier. DAIMLER-BENZ Stuttgart, septembre 1968 MM Renault (DQ), Bouillet et
Lacroix (Emboutissage), Moyens de fabrication et de
contrôle des pièces mécaniques en tôle épaisse Presse tôlerie carrosserie pour
850Vt/j Apres usinage, les bras sont
phosphatés et peint par électrostatique. Après assemblage, l’ensemble du train
est entièrement peint au pistolet. VISITE RENAULT FLINS , octobre 1968 MM : Chevalier et Legros du
contrôle carrosserie Tester tunnel de détection des
défauts en sortie laque pour application à Mulhouse Qualité peinture moins belle que Peugeot, plus chagrinée et
moins tendue. Seul le blanc est bien, mais pique souvent. Zones verticales
mates dues au poussièrage comme Peugeot. Acceptation de la peau d’orange est
très large. Le métallisé est moins brillant que le notre. Défauts
chronique : les grains dus à la manutention aérienne. Epaisseurs de 65 à
80µ. Retouches en cabine pour 30% de la production. VISITE RNUR Sandouville septembre 1968 MM Bouillet, Lacroix, Ujma
(emboutissage) Voir le niveau de qualité des
caisses en blanc R16 par rapport à la 404 plus critiquée… Production 480 Vt/j Analyse des moyens de retouche
manuels et de la qualité des emboutis et des tôles utilisées. MISSION ANTICORROSION VOLVO Septembre 1968 MM Bernier (EC OFEC), Tavenne
(Eudes Carrosserie), Charriau (D. Qualité), Favart (BM Carrosserie), Prost
(SETI Installations) Solution aux problèmes d’étanchéité
et corrosion et installations de peinture Conception caisses : corps
creux ouvert pour pénétration du trempé. Tole galva 10 ou 20µ au lieu EZ 2,5 µ
chez Peugeot. Peinture au zinc : Glasurit
Welding Primer appliquée au pinceau Etanchéité avant soudure des
jonctions inférieures avec Teroson Terokal 96275 extrudé en diametre 2 mm à la
buse. Lavage général de la caisse après
disquage étain pour enlever les traces de décapant, étain. Lavage manuel de toute la surface
extérieure au White Spirit avec chiffons devant le tunnel de traitement de
surface. Peinture : schéma
d’implantation complet. Ligne de 30 Vh/h. 2 lignes en parallèle et une ligne
biton TTS : dégraissage, 2
rinçages, phosphatation au zinc, 2 rinçages, chromique,. Pas de rinçage ED Séchage 10 min 140°C,
refroidissement. Trempé solvant époxy rouge bas de
caisse. Glazurut et Herberts, 15 à 20 µ, cuve de 32 m3, cuisson 10 min 135°C Mise en place des skid et dépose
au sol. Pistolage 1 couche appret époxy
30 à 40 µ . Cuisson 10 + 10 min à 165°C Ponçage, séchage eau, étanchéité. Pistolage sealer 15 à 20 µ.
Cuisson 10+20 à 150°C Ponçage local à sec et pistolage
laque en 3 couches M/M 40µ. Cuisson 10+20 à 150°C. Schéma aéraulique cabine et
étuves apprêts. Section bâtiment bac de relarguage, cabine, conditionneurs. Protection antigravillonnage
bitumineux dans les passages de roues appliqué au montage avant la pose des
roues. Epaisseur 3 mm. Protection sous caisse
bitumineuse de 200 à 300µ Pas d’injection de cire dans les
corps creux aujourd’hui. Cette visite Volvo a permis de
concrétiser les solutions préconisées par le groupe de travail
corrosion-étanchéité. Un véhicule Volvo est en cours de roulage à Belchamp. DAIMLER-BENZ Stuttgart, novembre 1968 MM Cattin et Heist
(emboutissage), Poncet ( ofec), Churlet (SEC) Voir fabrication pièces en tôle
épaisse soudées à l’arc sous flux gazeux en automatique ou semi-auto. Usine DB de Unterturkheim :
fabrique des bras AR de Mercedes 220 et 250. Usine de Sindelfingen :
presse tôlerie, carrosserie et fabrication traverse AV et AR de suspension. Nombreux schémas des pièces, des
moyens de soudage. Dernier rapport au format 21 x 26,7 (passage en octobre 19970 au format
A4). DAIMLER-BENZ Sindelfingen
et OPEL Russelsheim, novembre 1968 MM : Chevassus, More (Seti
installation), Gauthier et Tugend (carrosserie) Etude comparative des
manutentions Fredenhagen de D.B., OPEL(voir ci-dessous) et Peugeot Tableaux comparatifs des 3
centres tout au long du process du départ tôlerie jusqu’au montage final.
Croquis des balancelles. D.B. Sur la balancelle il y a une
position ou la caisse est inclinée vers l’AR pour l’égouttage sortie trempe.
Chargement –déchargement en automatique. Opel : appui central AR sur
balancelle. Pas de charg-décharg. Auto. MISSION ANTICORROSION VOLVO Septembre 1970 MM Bastide (carrosserie, Lacroix,
Lassara (MGC), Lagrange (essais CES), Longchampt (Labo CES), Tavenne (EC CES) Eude des solutions Volvo
d’étanchéité et anticorrosion en conception, méthodes, produits. Corps creux ouverts pour
faciliter les communications Tous pour faciliter le
dégraissage et la pénétration de peinture au trempé. A l’assemblage par l’utilisation
de tôles galvanisée (pied AV, longerons int, auvent, jupe AV et doublure),
mastic soudable (0,25kg/vt) et peinture soudable avant assemblage ferrage (0,15
kg/vt). Protection importante en
carrosserie en fin de montage châssis. Protection complémentaire des
corps creux en clientèle une fois par an. Gamme de peinture avec 3 couches
successives. Phosphatation au zinc :
Bondérite 125 sans nickel ou Fosbond 61F de 1,8 à 2 gr/m2 Trempé solvant jusqu’au milieu du
montant de baie. Etanchéité et insono plaque
bitume entre apprêt et sealer Laques non métal : alkyde
mélamine. Les laques métallisées sont des
acryliques avec une finition, une couche de vernis incolore. Protection sous caisse au
montage : 13 kg/vt VISITE RNUR Billancourt et Flin, mai 1970 MM Cardey, Caroline (presse), Ujma, Kloppenstein
(tôlerie) Mise à jour de la visite des
presses de 1967. Performances chiffrée comparées à
celles de Sochaux. Engagement des presses, taux main d’œuvre, formation,
automatisation, Visite tôleries R4 et R6 à
Billancourt, R12 à Flins Comparaison des temps de
retouches. VISITE VOLVO Olofstrom et Goteborg, juillet 1971 Mm : Bonnald Etudier la possibilité de
sous-traiter chez Volvo des outillages d’emboutissage, l’emboutissage de
pièces. Outillage d’emboutissage trop
chers car conception onéreuse avec lames rapportées, prix MO nettement
supérieur au notre. Soutraitance d’emboutis :
Cadence de presses faibles, même dans nouvel atelier, coût MO élevé, transport
couteux. Conception des caisses Volvo.
Ventilation des corps creux, emploi de tôles galvanisées longeron int et
doublure, dessus de tablier, panneau inf AV, doublure lunette AR. Pose de peinture soudable en
tôlerie et pose d’étanchéité. Chiffrages à faire pour
application Peugeot. VISITE RNUR, usine Billancourt janvier 1972 MM Lupatin (chef atelier
peinture), Bianchi (contrôle), Meunier (BM préparation peinture), Letondal (BM
matière) Echange AP-RNUR suite à mission
Rnur de juin 1971. Atelier peinture sur 5 étages,
sans femme. Organigramme détaillé. Horaires, organisations. R4 et R6. TTS fer 6 étages avec RC, séchage
160°C. Trempé cuve 24m3 (clair de baie) apprêt 214, retouches des défauts avec
rouleaux et pinceaux. Cuisson 14 min 200C. Ponçage à sec, étanchéité,
antigrav tablier, passages de roues AV et AR et dessous de caisse. Apprêt sur 2 lignes, 2 couches
apprêt 231, cuisson apprêt et étanchéités 23 min 180 °C. Polissage et laques (7 teintes) à
46 vhi. 2 couches laque M/M. Une machine d’application au centre cabine. VISITE RNUR, usine HAREN en Belgique novembre 1972 Mr Bastide (visite conjointe avec Chausson) Usine 34 vhi, comparaison des effectifs Rnur et AP
pour peinture. TTS au fer, électrophorèse, sealer, laque. Pas d’électrode électrophorèse,
pas de ponçage, pas de polissage surfaces verticales, d’où un niveau
d’acceptation des caisses faible ! Protection bout d’usine. P2 : Pistolage Tectyl 121 A
sous caisse en manuel. En peinture il avait déjà été appliqué de l’antigrav
dans les passages de roues et une partie du sous caisse avec PVC Caourep ref
517. P3 : Pour les destinations
autres que France, Italie et Yougoslavie, application de Tectyl 506 dans les
corps creux. Perçage des trous sur ponts élévateurs, application manuelles dont
une partie en fosse ! Contrôle des performances du matériel d’application par utilisation d’une caisse gabarit avec des corps creux en plastique transparent.
VISITE VOLVO Torslanda, janvier 1973 MM : Bouillet, Demonfaucon
(UES), Tripard (SESX), Churlet (DTN/E) Texte des 6 pages manque. Entôlerie : Impermastic sous
les éléments démontables, mastic soudable ans les zones critiques des caisses,
peinture soudable. En peinture étanchéité de toutes
les jonctions , lissga soigné. Boulettes d emastic dans les angles. Plaques
fusibles en abondance. Comparatifs sur la maintenance
tôlerie, la qualité du soudage, la formation du personnel, les effectifs du
contrôle. VISITE VOLVO TORSLANDA janvier
1974 MM Bost (MGC), Ducouloux (TNIN),
Jeanningros (UCM)
Examen des problèmes
d’exploitation d’une installation de pistolage automatique électrostatique BEHR
pour les laques. Behr ayant été retenu pour la première ligne de laque de
Mulhouse. Installation en service depuis 6
semaines continues. Gamme détaillée du
processus : TTS zinc 6 stades. Electrophorèse
Herberts 28µ extérieur, étanchéité lissée, pas d’application de produit de dessous
de caisse en peinture, voir au montage. Entrée sealer, application
airless peinture anticorrosion au chromate de zinc dans les longerons, bas de
porte, cotés d’auvent et latéraux de coffre. Sealer avec automate ancien
Carrier et 5 pistoleurs. Polissage à l’eau. Laques 8 teintes opaques, 3
métallisés avec vernis. Atelier de montage et bout
d’usine. Photos couleur dans le rapport. Plan d’implantation de l’atelier
de peinture, implantation des machines dans les cabines, plan/coupes/section
des cabines. Courbes de cuisson des étuves. Suivi de la consommation de vernis
par voiture.
VISITE FIAT CASSINO septembre
1974 MM : Hevely UCS/BM, Lupatin
UCS Fab Peint, Bost MCC/PE Etudie le pourcentage de voiture
déraillées en retouche laque, comparer notre gamme à celle de Cassino pour le
ponçage et les installations d’application d’antigravillonnage. Automatisation très poussée Absence de ponçage, polissage à
l’eau remplacés par égrenage. La très bonne qualité du film électrophorèse en
est la cause. Plan d’implantation, comparaison
des process Cassino-Sochaux-Mulhouse Implantation des robots Behr et
pistoleurs en cabine. Centrale laque. Personnel par zone. Gammes de
détail des 3 usines. Relevé des épaisseurs. Apprêt antigrav ceinture de caisse
MISSION CORROSION USA , novembre 1974 MM Aebischer, Pidell (MGC),
Tavenne, Haberer (CES), Piniot (CEP) Analyse des problèmes corrosion
des constructeurs US, Solutions appliquées, rencontrer le réseau US et Canada
pour appréhender le problème corrosion de nos voitures. Visites des usines : GM à
Lordstown et Fleetwood. Chrysler à Hamtramck, Ford à St Thomas (Canada), BUdd à
Philadelphie. Fournisseurs peinture : PPG,
IMMONT, AMCHEM (Cfpi en France) Visite filiale Us à Clifton,
Canada à Montreal. Les constructeurs US sont motivés
par les associations de consommateurs ! Chaque constructeur a créé une
commission d’examen des véhicules en clientèle. Chrysler est considéré comme le
meilleur sur le plan anticorrosion malgré qu’il n’utilise pas d’électrophorèse. GM arrive ensuite avec électrophorèse dans 9
usines sur 22. Ford est bon dernier malgré 30%
de la production avec électrophorèse. Solutions employées : Tôle
galvanisées 1 ou 2 faces, tôle prépeinte 1 face, peinture zinc avant
assemblage. Mastics soudables en tôlerie. En carrosserie forte utilisation
de produit d’étanchéité, pulvérisation de cire dans les caissons de portes et
ailes AR. Montage de garde boue en plastique sur GM. Absence de protection
généralisée de protection dessous de plancher chez les 3 constructeurs. Etudes en cours :
amélioration conception caisses, qualité de la tôle, optimisation de
l’utilisation du zinc. Traitement de surface au trempé
partiel, produit pour traiter fer, zinc, alu. Amélioration
électrophorèse : cationique au lieu anionique. Eude d’apprêt poudre ; étude
du procédé « revers » et de l’autophorèse Défauts sur Peugeot : sur
véhicule neuf : plaque police, joint caoutchouc, bac batterie,
échappement. Véhicules de 3 à 5 ans :
renfort amortisseur, liaison bras AR sur plancher AR, longerons, int planchers
Av et AR, arcs boutants AV. Défauts moindres : Sertissures de portes,
appuis de joints, zones d’appuis des enjoliveurs et poignées portes. Ces voitures n’avaient pas bénéficiées
des améliorations : Apprêt au zinc en tôlerie entre 1/4/1972 et
31/12/1972, cire corps creux en 05/1972, antigrav passage de roues et bandes
latérales entre 9/73 et 9/74. Application cire corps creux par Peugeot
Canada : portes, ailes AR, sous plancher AV et longerons de coté de
caisse. Propositions d’améliorations à court terme : Tôle galva longerons int de E2’
et 504 Peinture zinc et mastics soudable Cire dans les caissons de portes Mastics sur tous les chants de
tôle visibles Protection sous caisse à froid
extension à tous types de la protection USA Généralisation de la protection
Peugeot Canada à toutes les destinations grands froids. Renouvèlement périodiques des
protections en clientèle. Création commission enquête
clientèle (DAV, DQ, MGC, CES) sur grands parkings régions climat sévère. Actions à moyen terme : TTS trempé bas de caisse Allonger cuisson sealer SX Electrophorèse à forte
pénétration ou cationique Etudier gade boue dans passages
de roues Etude comportement bi-metallique
sur protection Optimisation tôles zinguées.
Amélioration des appuis de joints. Protections des sertissures. Peugeot Canada fondé en 1956. Analyse de 7 véhicules produits
entre 10/1969 et 11/1971 Restent à régler : corrosion
des sertissures et des planchers par tampon humide. Etendre les protections actuelles
à d’autres zones : antigrav, Demander à Peugeot Inc (USA)
d’appliquer les protections complémentaires Canada.
MISSION CORROSION VOLVO décembre 1974 MM : Aebischer (MGC/dir),
Haberer (CES/lab), Pidell (MGC/PE), Tavenne (CES/EC) Visite de l’usine de Torslanda. Embout : certaines pièces en
galvanisé en 1970 sont repassées en tôle ordinaire (modèle 144) Pièces en galva en 1970 et
1974 : dessus de tablier, boite à eau, battant d’aile AV Pièces nouvelles en galva :
doublure d’aile AV, renfort élément porteur et autres renforts. Schéma disponible. Tôlerie : primer au zinc,
même sur pièces en contact avec galva ! Mastic entre toles soudées. Gamme peinture détaillée donnée
en annexe. Apprêt antigrav 200µ en bas de
caisse. Application de bitume cire sous
caisse entrée finition. Injection de cire corps creux en
bout d’usine. Zone d’égouttage en pente où les voitures restent 30 à 60 min
avant d’aller sur parc. MISSION CORROSION FIAT janvier 1975 MM Caroline (MGC/ET), Haberer
(CES/lab), Pidell (MGC/PE), Piniot (CEP/PM), Tavenne (CES/EC) Techniques et moyens FIAT de
lutte anticorrosion. Emb : essais de tôles,
Zinchrometal retenu pour 3 pièces des longerons et semelle de fixation bras
triangle. Tôle EZ refusée pour soudage et mauvaise adhérence peinture sur zinc. Tôlerie : peinture au zinc
et huile siccative avec chromate appliquées au pinceau. Peinture : TTs avec
immersion clair de baie pour dégraissage. Recherche sur électrophorèse
polybutadiène (cationique pas encore au point). Antigrav pour l’export
uniquement. Passages de roues et sous plancher avec PVC gris à chaud. Antigrav noir sur 200 mm du bas de
caisse. Séchage air, réticule en étuve. Cire corps creux pour toutes
destinations dans les portes et ailes AR. Pour export, 32 points d’injection
complémentaires Cire sous caisse : 1,5 Kg en
automatique. Gamme peinture détaillée. MISSION CORROSION BMW janvier 1975 MM : Aebischer (MGC/dir),
Haberer (CES/lab), Pidell (MGC/PE), Piniot (CEP/PM), Tavenne (CES/EC) Visite axée sur l’anticorrosion
car fait suite à la visite de 09/1974 et CR CES/LAB 8615 du 25/09/1974 RAS à l’emboutissage. Tôlerie : peinture au zinc
Bonaval 919.71.08 appliquée au pinceau. Application pistolet prévue. Zones
d’accostage des tôles (sertissages) mais pas points de soudure ! Peinture : gamme Vertak
décrit dans le CR précédent. Immersion verticale tres rapide, action mécanique. Antigrav sous tout le plancher,
passages de roues, jupes AV et AR. Injections de cire dans les corps
creux en sortie peinture. Garantie 6 ans BMW. MISSION CORROSION MERCEDES janvier 1975 MM : Aebischer (MGC/dir),
Haberer (CES/lab), Pidell (MGC/PE), Piniot (CEP/PM), Tavenne (CES/EC) Techniques et moyens MERCEDES de
lutte anticorrosion. Tôles : pas de zn à cause
saponification de peinture, pas de prérevêtues difficile à emboutir. Peinture au zinc en tôlerie réduire
au minimum du fait mauvaise application manuelle, adhérence tôle grasse pas
bonne, mauvaise compatibilité avec électrophorèse. Forte utilisation de mastic entre
tôles avant soudage : Dekalene, Hanau. Peinture antigrav en bas de
caisse. Antigrav PVC passage de roues,
sous plancher : 14 kg/vt Forte application cire dans corps
creux : VA50K de Pfinders Boblingen Gamme peinture détaillée. MISSION DAIMLER-BENZ
Sindelfingen Juillet 1975 MM: Hugunin (embout), Bastide,
Bernard, Letondal, Lupatin, Salzwedel Finition surface des caisses en
blanc, application des laques métallisées avec vernis. Interlocuteur pas disponibles,
visite écourtée. Usine 1400 Vt/j 2 tournées de 8h En tôlerie forte qualification du
personnel de retouches. Détail des gammes et matériels de retouche. Tableau de comparaison entre DB
et 604. En peinture la qualité est due à
la qualité tôlerie, automatisation des manut et applications, la gamme
(épaisseurs, nombre couches, cuissons, propreté atelier). Profondeur de film et brillant
exceptionnel. Electrophorèse : 2 ligne,
Glasurit noir et Herberts gis clair. Antigravillonnage : 2
cabines manuelles avec 8 pistoleurs. Griffage électrophorèse. Sealer : 3 cabines 30µ de
glycéro-époxy. Antigrav bas de caisse automatisé et ext sealer. Retouches humides. 4 cabines de
fausse teintes 30µ, 19 couleurs, Application ext en
automatique : Atlas-Copco Devilbis-Mercedes, Retouches manuelles sans machine Laque métallisées avec
vernis : 2 cabines de 35m Base non acrylique, 11 teintes,
30µ ; vernis acrylique 20µ « Robots » (à l’époque
ce terme désignait des machines à balayage ou fixes…) pneumatiques pour B et V. 4 pistoleurs pour la base et 2
pour le vernis. En cas de recyclage, nouvelle
application B+V jusqu’à 300µ maxi. Tableaux de comparaison entre DB
et Peugeot sur les cabines, cuissons, épaisseurs. Schémas des cabines sealer,
fausse teinte, laque : longueurs, pistoleurs.
MISSION BMW MUNICH septembre
1975 Mm : Huguenin UES, Bernard
DTN, DECCOL MGC/PE, Letondal MGC/PE, Lupatin UCS/PE, Salzwedel Visite Tôlerie, Carrosserie. Bonne qualité de finition des
surfaces en tôlerie. Utilisation de tôles en feuille et non en rouleaux. Les ouvrants sont polymérisé en
étuve en tôlerie (15 min 160 °C) et ensuite contrôlés en retouchés. 3 lignes de finition pour 700Vt/j Peinture : 2 TTS zinc non
visités. 2 trempés électro Herbert et Stoll. Antigrav PVC passages de roues,
tout le plancher en haut de gamme, intérieur coffre. Ponçage, étanchéité, Une ligne sealer avec robots
Behr. Cuisson 22 min à 165°C. Ponçage à l’eau. Une ligne fausse teinte : 4
teintes. Cuisson 22 min 150 °C Laque MGR base + vernis : L’application de B+V se fait dans
la même cabine que la fausse teinte. Une caisse y passe donc 2 fois ! Base appliquée manuellement,
vernis par robots De Villbiss Une ligne spécifique pour les
teintes opaques. Schéma de cabine laque. VISITE RNUR Sandouville décembre 1975 MM Letondal et Roy (MGC/Pe) .
Original sur calque. Voir la gamme laque métallisé
avec vernis Potentiel 1000 Vt/j : R16,
R20, R30 Une ligne récente à V0 Vhi avec
électrophorèse Polybutadiène et une ancienne à 20 Vhi avec trempé
solvant ! 13 teintes dont 5 métallisées avec vernis : gris 602, beige
134, vert 410, bleu 414, rouge 760. Traitement de surface au fer par
immersion et aspersion. Application laques MGR : 10
pistoleurs pour base, 6 pour le vernis. Machine à balayage pneumatique pour
horizontaux et verticaux. Qualité : tension idem AP,
brillant inférieur. Marbrures et placement meilleurs que AP. Détails de tous les postes en
ligne avec le nombre de personnes en ligne. MISSION CORROSION VOLVO Torslanda septembre 1976 MM : Demange, Charmeau,
Rossinotti, Roy Gammes Volvo anticorrosion Emboutissage : dégraissage
de la tôle au train de déroulage, tôles galvanisées pour pied AV, doublures
d’ailes AV, Tôlerie : Mastic soudable,
peinture au zinc soudable, impermastic pour repos d’ailes AV, nettoyage caisse
avant expédition en peinture. Peinture : dégraissage White
Spirit avant TTS, phosphatation zinc, électrophorèse depuis 1973, étanchéité de
toutes les jonctions. Montage : application bitume
(Mercasol) dans les passages de roues (avant pose roues), injection de cire
dans les corps creux (40 pts avec mercasol Volvo 831DH) . Pistolet injection
chaud et temporisée MISSION WV à Wolfsburg novembre 1976 MM : Charrel, Rousseau,
Aebischer Visite presse et tôlerie. Presses automatisées avec barres
transfert Soudage intégralement automatisé,
portes collées et serties avec polymérisation par induction idem D40
(045 ?), peinture au zinc. Schémas d’assemblage caisses
golf, des postes d’assemblage caisse, des carrousels de tablier et de coté de
caisse. Mariage automatique des portes. MISSION CORROSION CANADA janvier 1977 MM : Squividen DAV, Irlinger
DQ, Lassus CES/ES, Chevallier CES/EC Eude du comportement de nos
véhicules à l’étranger. Malgré les améliorations
successives apportées à la 504, il reste beaucoup à faire du fait des
températures basses, du contexte fortement corrosif. Conditions locales
d’utilisation : Montreal, Quebec, Ottawa de -3 à -30 °C en hiver.
Manitoba, Alberta, Nord Ontario : de -10 à -45 °C en hiver. Le sel est
largement utilisé sur le réseau goudronné. Analyse du marché des véhicules,
domestiques, Importés avec statistiques. Ventes de 2000 Vt/an depuis 1970.
Chute à 1000 en 1973 du fait de l’arrêt de la 304. Véhicules trop chers,
handicapé en chauffage et corrosion et cout entretien trop élevé. Analyse de détail des critiques
de corrosion de structure et d’aspect. Peugeot Canada pratique des
injections de cire dans les corps creux de 504 : portes, montant central,
pied AV et AR. Nombreuses photos. VISITE DB de Sindelfingen, février 1977 Mm : Bonnald, Aebischer,
Poncet, Wille (Citroën) Emboutissage, ferrage, peinture,
montage de 1550 Vt/j Presses : 140 presses, 1000
tonnes par jour. Ferrage en 2 ateliers, un pour
petites série avec soudage pince, un autre pour grande série avec automation
poussée. 5600 ouvriers. Peinture : gamme riche avec
électrophorèse, apprêt, sealer, fausse teinte, FORD Valencia (Esp), mars 1978 MM : Roy Mgc.pe, Touté
UCM/UPE, Tissot TNAU/I, Girod et Desserme TNIN/ED Voir en fonctionnement les
nouvelles machines de pistolage à balayage du fournisseur BEHR dans ce nouvel
atelier démarré en 1976. 1100 Fiesta par jour. Points à noter : Phosphatation au zinc sans
rinçage chromique. Electrophorèse anodique epoxy. Pas de cuisson spécifique des
produits épais. Ligne sealer à 61Vhi, laque à 32
vhi Polissage localisé à sec. Nombreux schéma d’implantation,
coupes du process, photo machines de toit et latérale à balayage. MISSION USA, octobre 1978 MM : Haberer (DEI/Lab) et
Hamon (DSV/ST) Utilisation des plastiques dans
l’automobile US (rapport de 93 pages) Les lois américaines vont obliger
les constructeurs à réduire les consommations de carburant d’ici 1985.
Utilisation d’alliages légers et de plastiques. Visites usines Oldsmobile à
Lansing, BUDD à Baltimore, Ford désing center de Dearborn, Visites fournisseurs :
Owens-Corning-Fiberglas, Premix Lancaster, Inmont, Union Carbide, Dupont de Nemours,
Allied Chemical, PMA Lyndhurst.
EXPOSE ASTRAL APPRETS SEALERS LAQUES
juin 1981 Mr Rhome laboratoire peintures
constructeurs automobiles Résines : Alkydes et
polyesters saturés, Acryliques, TPA, TSA, NAD, Aminoplastes, Polyuréthanes Apprêts, sealers, laques,
solvants selon leur solubilité et l’indice de liaison hydrogène. Différentes résines utilisées. Processus de fabrication d’une
peinture. VISITE FIAT Mirafiori et LANCIA Chivasso mars 1984 MM: Garnier, Prost, Arnoux,
Letondal, Widmer pour Sochaux ; Plazanet, Hazenfratz, Renoux de Mulhouse. Ateliers Mirafiori rénovés en
1976-1983 et Chivasso en 1979-1981 Utilisation des robots
programmables Trallfa 4000 de DEVILBISS par Fiat Turin Turin Mirafiori : TTS mixte aspersion/immersion au
zinc. Cataphorèse Herberts. Cire corps creux . Schéma des cabines. 48 robots 6
et 7 axes. Lancia Chivasso : Robots Trallfa 4000. sols
carrelés nettoyés à la machine toutes les 2 heures. TTS zinc manganèse par aspersion,
cataphorèse Uniprime PPG, Application PVC avec rampe sur une ligne et 2 robots
Trallfa sur l’autre ligne. Une cabine d’apprêt, 2 cabines
laque. Une cabine de laque avec 4 robots Trallfa.4000 à 7 axes pour les bases
intérieures. Implantation générale,
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| Date
de création : 10/10/2014 |
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Date
de mise à jour : 31/05/2015 |